XXX采油厂螺杆泵采油技术应用效果分析与改进措施
摘 要：针对扭矩杆断问题，修井监督测量每根杆直径，25mm杆小于24.5mm、28mm杆小于27mm，予以更换，加强监督，严格控制修井质量。针对直驱螺杆泵电机问题，建议全部采用盘根密封。针对油管腐蚀问题，协调厂家对油管材质进行分析和改进。加强日常管理，作业区根据动液面合理调整生产参数，并每天记录每口井电流。
关键词：采油厂；螺杆泵；应用效果；改进措施
1 螺杆泵采油技术简介
1.1 螺杆泵采油系统组成
①地面部分；驱动装置和电控箱；②井下部分：井下泵、抽油杆、油管、配套工具等。
1.2 螺杆泵采油工作原理
电机通电后旋转，经过二级减速（三角皮带和齿轮）后，通过方卡带动光杆旋转，光杆通过抽油杆柱将动力传递给井下螺杆泵，螺杆泵将机械能转变为液体能，从而实现油液的有效举升。
2 螺杆泵采油技术在XXX厂的应用现状
2.1 现场配套工艺
2.1.1 螺杆泵及地面驱动的选择与配套措施
普通螺杆泵井转数按75转/分和直驱螺杆泵井转数按90转/分，泵效按70%进行优选泵型，并选择配套的驱动装置和控制柜，该地面部分具有机械密封、防反转和变频控制功能。①防空抽措施：地面控制柜的变频功能控制螺杆泵转数，从而控制油井动液面；②过载保护措施措施：地面控制柜的过载保护功能能自动停抽；③防抽油杆脱扣措施：普通螺杆泵，机械式防反转装置控制；直驱螺杆泵，采用电磁梯度软刹车。
2.1.2 井下配套工艺与配套措施
采用Ф73mm N80平式油管，同时配备油管扶正器、锚定器减少油管蠕动。根据试验井情况采用φ25mm锥型螺纹防脱抽油杆：①防断防脱措施：采用锥型螺纹防脱扭矩杆实现防脱功能，高强杆（H级）实现防断功能；②防磨措施：依据井眼轨迹的偏移点及偏磨严重井段加密配下扶正器。
2.2 实施效果
2.2.1 产液量对比
实施前：平均单井日产液量为23.6t；实施后：平均单井日产液量为28.1t；产液量提高了19.07%，效果较好。
2.2.2 检泵周期对比
实施前：平均检泵周期为349天；实施后：检泵周期为330天。实施前后，检泵周期减少19天。
2.2.3 泵效对比
实施前：平均泵效为59.64%；实施后：平均泵效为76.82%，泵效提高了28.8%，效果很好。
2.2.4 日常维护费用对比
抽油机井平均单井每年日常维护费用3200元，螺杆泵采油平均单井每年日常维护费用在1500元，节约率47.7%。
3 螺杆泵采油生产中存在问题及改进措施
2009年实施螺杆泵井采油技术以来，使用前期主要是管破，后期是桿断。17口井出现问题。
3.1 抽油杆存在问题与改进措施
在螺杆泵采油生产中抽油杆杆断问题占53%，抽油杆存在问题有：扶正器损坏、扭矩大而杆断、偏磨造成杆断。
杆断位置集中在转子上部位置和井斜段（偏磨段）：①转子上第一根杆承受扭矩最大，容易造成杆断；②扶正器脱落造成抽油杆扭矩增加，导致杆断；③1口井因监督不到位，偏磨段抽油杆未更换造成杆断；④个别井抽油杆质量不合格造成杆断。综合前面的原因分析，分别从生产工艺、生产管理两方面提出以下措施：
3.1.1 生产工艺
①泵上接1根Φ28mm螺杆泵专用扭矩杆；②更换偏磨段和不合格抽油杆，偏磨井段加密配备扶正杆；③继续采用扶正抽油杆工艺。
3.1.2 生产管理
①施工方按照施工要求进行施工，确保抽油杆扶正器不碰；②我方监督人员在施工过程中全程监督，确保施工质量。
3.2 油管存在问题与改进措施
在检泵原因中，油管主要出现管破问题，一口井出现了管脱问题，管破位置集中在油管中下部，分析原因为：①在井斜段，偏磨造成管破；②泵运转时间长造成管磨破；③转子上部未进入定子部分磨破油管；④油管材质有问题。
综合前面的原因分析，提出以下措施：
3.2.1 生产工艺
①在泵筒上部配下2根Φ89mm新油管；②在转子上部位置和井斜段，采用扶正工艺；③对于泵运转时间较长，适时更换新泵；④控制预留防冲距，校核防冲距，严格丈量管杆尺寸；⑤针对管脱问题，卯定。
3.2.2 生产管理
①施工方按照施工设计进行施工；②我方监督要全程监督。
3.3 井下泵存在问题与改进措施
泵漏原因：螺杆泵运行时间较长，导致螺杆泵定子橡胶磨损和老化。解决措施：调整防冲距，适时更换新泵。泵卡原因：定子里沉积有砂子等杂物、定子橡胶溶胀、井筒结蜡。解决措施：螺杆泵上提时间尽量缩短、及时更换螺杆泵、调整优化清蜡制度。
3.4 地面设备存在问题与改进措施
存在问题：控制柜交流接触器失效，造成停机飞车。解决措施：对控制柜交流接触器进行整改；存在问题：直驱螺杆泵电机出现机械密封损坏与轴承损坏。解决措施：将电机机械密封改为盘根密封。
3.5 整改后效果
整改前：泵上杆和短接出现5井次断脱。管破6井次。直驱螺杆泵电机出现机械密封损坏与轴承损坏5井次。整改后：泵上杆出现1井次杆断。管破出现2井次。改为盘根密封后，暂未出现密封失效。